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          改善機械拋光不同于以往拋光流程
          
      
          發布時間：2013-12-05發布人： Stabswache
          
    
          
    
          
          本產品采用了提高前輩的行星式加工原理，拋光機特別合用于大小批量小型零件的去除毛刺、表面氧化層及拋光的加工。而拋光程序的選擇取決于前期加工后的表面狀況，如機械加工電火花加工磨加工等等。 下面先容幾種常用的機械拋光機的機能和特點。目前常用的拋光方法有以下幾種：機械拋光 機械拋光是靠切削、材料表面塑性變形去掉被拋光后的凸部而得到平滑面的拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操縱為主，特殊零件如回轉體表面，可使用轉臺等輔助工具，表面質量要求高的可采用超精研拋的方法。 振動拋光機的產品說明： 振動拋光機具有高頻率的振動，使工作物與研磨石或鋼珠、研磨劑等緊密親密平均混合，呈螺旋渦流狀動彈，以研磨切削或拋光工作物表面，尤其是那些易受變形或形狀復雜，孔內死角之工作物使用本機研磨均能得到平均之質量，而且在加工運轉中可隨時抽驗，節省時間，拋光機進步質量；選料區設有轉換開閘門、過濾網等可把磨物與被研磨物分離，易于選料，操縱簡樸。工作原理： 拋光機操縱的樞紐是要想法得到***大的拋光速率，以便盡快除去磨光時產生的損傷層。拋光不僅增加工件的美觀，而且能夠改善材料表面的耐侵蝕性、耐磨性，還可以利便于后續的注塑加工，如使塑料制品易于脫模，減少出產注塑周期等。 振動拋光機的特點：振動拋光機采用長提高前輩的螺旋翻騰活動、三元次振動的原理，使零件與滾拋磨具互相研磨達到拋光的效果.等，合用於去毛刺、形成圓角，拋光機裝飾性金屬加工，在加工過程中不會形成陰影、過渡地帶和裝飾面不平均等，是金屬制品出產線的重要設備容量大小我公司常備的現貨有:60升,120升?？稍跇O短時間內迅速完成零件表面的去毛刺、拋光加工。拋光機拋光時，試樣磨面與拋光盤應絕對平行并平均地輕壓在拋光盤上，留意防止試樣飛出和因壓力太大而產生新磨痕。粗拋后磨面光滑，但黯淡無光，在顯微鏡下觀察有平均細致的磨痕，有待精拋消除。光學鏡片模具常采用這種方法。前者要求使用較粗的磨料，以保證有較大的拋光速率來去除磨光的損傷層，但拋光機損傷層也較深；后者要求使用***細的材料，使拋光損傷層較淺，但拋光速率低。機械拋光基本程序 要想獲得高質量的拋光效果，***重要的是要具備有高質量的油石、砂紙和鉆石研磨膏等拋光工具和輔助品。機械拋光的一般過程如下:
          
（1 ）粗拋 經銑、電火花、磨等工藝后的表面可以選擇轉速在 35 000 — 40 000 rpm 的旋轉表面拋光機或超聲波研磨機進行拋光。常用的方法有利用直徑Φ 3mm 、 WA # 400 的輪子去除白色電火花層。然后是手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般的使用順序為 #180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 。許多模具制造商為了節約時間而選擇從 #400 開始。
          
    （2 ）半精拋 半精拋主要使用砂紙和煤油。砂紙的號數依次為： #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500 。實際上 #1500 砂紙只用適于淬硬的模具鋼（ 52HRC 以上），而不適用于預硬鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼件表面燒傷。
          
    （3 ）精拋 精拋主要使用鉆石研磨膏。若用拋光布輪混合鉆石研磨粉或研磨膏進行研磨的話，則通常的研磨順序是 9 μ m （#1800 ） ~ 6 μ m （#3000 ） ~3 μ m （#8000 ）。 9 μ m 的鉆石研磨膏和拋光布輪可用來去除 #1200 和 #1500 號砂紙留下的發狀磨痕。接著用粘氈和鉆石研磨膏進行拋光，順序為 1 μ m （#14000 ） ~ 1/2 μ m （#60000 ） ~1/4 μ m （#100000 ）。
          
    精度要求在 1 μ m 以上（包括 1 μ m ）的拋光工藝在模具加工車間中一個清潔的拋光室內即可進行。若進行更加精密的拋光則必需一個絕對潔凈的空間?；覊m、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報廢數個小時工作后得到的高精密拋光表面。              
          
	
	
          
	  
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