除基木功能以外，各種拋光機設備的數控系統還為用戶提供多種可選功能，各知名品牌的數控系統的基本功能差別不大，所以，合理地選擇適合機床的可選功能，放棄可有可無或不實用的可選功能，對提高產品的功能/價格比大有***處，下面列舉幾個例子供參考。

1.動畫/軌跡顯示功能

該功能用于模擬零件加工過程，顯示真實刀具在毛坯上的切削路徑，可以選擇直角座標系中的兩個不同平面的同時顯示，也可選擇不同視角的三維立體顯示?？梢栽诩庸さ耐瑫r作實時的顯示，也可在機械鎖定的方式下作加工過程的快速描繪。這是一種檢驗零件加工程序、提高編程效率和實時監視的有效工具。

2.軟盤驅動器

通過這種數據傳送工具可以將系統中已經調試完畢的加工程序存入軟盤後存檔，也可以通過它將在其它計算機生成的加工程序存入NC系統，從而減少加工程序的輸入占機時間，更可以用它作各種機床數據的備份或存儲，給程編和操作人員帶來很大方便。

3.DNC-B通信功能

眾所周知，由非圓曲線或曲面組成的零件加工程序的編制十分困難，通常的辦法是借助于通用計算機，將它們細分為微小的三維直線段後再編寫加工程序，所以程序容量極大。在模具加工中，這種長達幾百K字節(4K字節約等于10米紙帶長度)的加工程序經常遇到，而一般數控系統提供的基本程序存儲容量為64？128K字節，這給模具加工帶來很大困難。

DNC-B通信功能具有兩種工作方式，其一是在個人計算機和數控系統的加工程序存儲區之間進行雙向的程序傳送，其二是將個人計算機的加工程序一段一段地傳送到數控系統的緩沖運行存儲器，邊加工邊傳送，直到加工結束。這就徹底解決了大容量程序零件的加工問題。雖然選用這項功能需要增加一定的費用，但它確實是功能/價格比很高的選項。當然，選擇擴充內存容量也是解決曲面模具加工的有效方法，例如大限OS系統的***大運行緩沖存儲器容量為512K字節。程序存儲器容量可以擴充到4096K字節，這樣就可以滿足極大部分模具加工的需要，與采用DNC-B方式相比，它的***點是省去了個人計算機這個環節，使運行更加可靠，操作也比較方便。

4.簡化編程的功能

為了提高編程的效率，縮短加工程序的長度，發揮程序存儲器的潛力，數控系統提供了一些簡化程序編制的方法。

5.固定循環

將常用的加工工序（例如鉆孔、鏜孔、攻絲及腔體和周邊加工等）編寫成參數式的固定循環程序，編程時由用戶填入相應的數據（如基面、孔深、每次切入量以及主軸轉速和進給速度等)就可完成預定的加工工序，并可多次重復使用。

6.座標計算功能

利用數控系統的實時計算能力，將以各種規則分布的孔加工工序（例如斜線、圓周和網格等）編寫成參數式的固定循環程序，編程時由用戶填入相應的數據（如角度、半徑、孔數、行數和列數等)就可完成預定的加工工序。

7.子程序功能

用戶可以將零件中多處用到的同一加工工序編成子程序，在相應的部位調用，從而縮短加工程序的長度。

8.用戶宏程序

用戶可以利用系統提供的各種算術、邏輯和函數運算符以及各種分支語句，來組成描述加工零件形狀的數學表達式，在程序執行過程中，數控系統邊運算，邊輸出結果，用很短的程序就可以實現特種曲線和曲面的加工。

9.剛性攻絲功能

剛性攻絲功能必須采用伺服電機來驅動主軸，不僅要求在主軸上增加位置傳感器，而且對主軸傳動機構的間隙和慣量都有嚴格的要求，所以不能忽略這個功能的成本。對用戶來說，如果沒有特殊的要求（例如高速高精度、特種材料或大直徑孔加工等），可以采用彈性伸縮卡頭，在一般主軸上進行柔性攻絲來滿足加工要求，就不必選用剛性攻絲功能。

10.刀具壽命管理功能

在加工中心上是否要選用刀具壽命管理功能，必須考慮加工零件的批量、刀具和毛坯質量的一致性以及刀庫的容量等因素，否則，不僅會造成許多人為的錯誤，影響生產的正常進行，而且備用刀具占用的刀位也將大大減少刀庫的有效容量，使一些復雜零件因刀位不足而無法加工。

11.自動刀具半徑/長度和工件測量功能

加工程序中的刀具運動軌跡通常按刀具中心和刀尖編寫，所以在程序執行前必須輸入相應的刀具半徑和長度，這對加工中心尤其重要。

刀具半徑和長度可以用普通的量具手工測量，也可用專門的刀具測量儀測量。操作者可以通過每把刀的刀尖在Z軸方向相對于機床上同一“對刀面”的位置差來作為長度偏移值進行補償，采用數控系統本身提供的“半自動刀具長度測量”功能，輸入相對于“標準刀具”的長度補償值。

自動刀具半徑/長度和工件測量功能，需要配備專用的接觸式傳感器及激光測頭和信號接收器。

選用此功能時應明確以下幾點：

1)接觸式傳感器和信號接收器安裝在機床工作區內，它的防護十分重要，切削量大，使用噴淋沖洗的機床不宜安裝：

2)進行上述測量需要占用機床加工時間，可能影響機床的效率：

3)工件測量功能的一般用途是測量工件毛坯上作為程編原點的基準孔中心或其它基準點的位置，代替人工“對刀”，它的精度不會高于機床本身的定位精度。